[Cas d’application] Développé conjointement avec Toyota Kyushu : le « système de détection des signes précurseurs de défauts », où humains et IA collaborent pour transmettre le savoir-faire des opérateurs qualifiés

2021/6/9

TRIART Co., Ltd. (siège : ville d’Iizuka, préfecture de Fukuoka ; président-directeur général : Kentaro Imazu ; ci-après « TRIART ») et Toyota Motor Kyushu Co., Ltd. (siège : ville de Miyawaka, préfecture de Fukuoka ; président : Osamu Nagata ; ci-après « Toyota Kyushu ») ont commencé à tester sur la ligne de production Lexus de l’usine Miyata de Toyota Kyushu un « système de détection des signes précurseurs de défauts », qui détecte en amont, grâce à la collaboration entre humains et IA, les défauts ultrafins que les opérateurs expérimentés repèrent intuitivement.

Dans l’étape de pressage, où une pression est appliquée à une tôle d’acier pour former des panneaux, le système détecte les infimes écarts de forme et différences d’allongement de la tôle des panneaux produits en série, à partir d’images d’une caméra thermique installée dans la presse. Ces différences peuvent provoquer des fissures ou des cassures après formage et constituent un indicateur majeur de futurs défauts. Leur détection dépendait jusqu’ici largement de l’expérience et de l’intuition des opérateurs qualifiés, ce qui rendait difficile la généralisation du savoir-faire.

Grâce à sa technologie propriétaire Composite AI « 4CAS »*1, déjà largement éprouvée dans le traitement d’informations sensibles fondé sur les images, TRIART ① génère à partir des images thermiques une image maître représentant la forme de référence du panneau, puis ② calcule les différences (zones dilatées, zones contractées, etc.) entre le panneau produit et cette image. Il devient ainsi possible d’évaluer tous les panneaux fabriqués au rythme d’un toutes les 5 secondes. Le système peut déterminer les régularités indiquant quels phénomènes précèdent un défaut, et détecter plus efficacement les signes précurseurs avec la précision d’un opérateur expérimenté. La fiabilité et la capacité de traitement de cette évaluation ont été considérablement améliorées par un flux de travail original : la génération de l’image ① n’est pas laissée au seul apprentissage de l’IA ; un opérateur indique une forme approximative en cours de processus, puis le calcul revient à l’IA.

Impossible de récupérer l’image du site d’origine.

Dans la DX (transformation numérique) utilisant l’IA, on imagine souvent une « automatisation complète par l’IA ». Pourtant, exploiter les compétences déjà acquises par les opérateurs, ou la capacité humaine pour les tâches où le jugement humain est manifestement supérieur, et concevoir un flux dans lequel humains et IA se complètent peut accélérer la résolution de nombreux problèmes. Cette approche est particulièrement efficace dans les sites de production où pièces et lignes sont très variées et où il est difficile d’appliquer un même système partout. Elle repose sur le fait que Composite AI « 4CAS » ne transforme pas le processus d’IA en boîte noire, mais le compose d’une chaîne de plusieurs IA de contrôle. Le système développé conjointement par Toyota Kyushu et TRIART constitue précisément un excellent exemple de collaboration d’égal à égal entre humains et IA sur le terrain physique de l’industrie manufacturière.

Impossible de récupérer l’image du site d’origine.

L’usine Miyata de Toyota Kyushu, l’un des principaux sites de production Lexus au monde, affecte des opérateurs qualifiés à chaque processus et continue de préserver une qualité de produit de tout premier rang*2. Une usine est à la fois un lieu de production et un lieu où naissent les technologies de production. Nous espérons que ces nouvelles technologies donneront aux opérateurs qualifiés la latitude nécessaire pour perfectionner encore leurs compétences et leur sensibilité, et contribueront à proposer des produits toujours plus attrayants.

*1 Composite AI = IA composite. Cette technologie de TRIART, éprouvée dans le traitement d’informations sensibles dont la justesse est difficile à quantifier car elle relève habituellement du jugement humain, est également mise en œuvre dans la fonction de comparaison des différences de « MIIDEL, système de comparaison d’images et de plans », commercialisé par TRIART.

*2 L’usine de Miyata est connue comme l’un des meilleurs sites automobiles au monde : elle a reçu à 5 reprises, égalant le record mondial, le prix Platine, plus haute distinction de la catégorie usines dans l’étude de qualité IQS (Initial Quality Study) de la société américaine J.D. Power.

Également publié dans le Nihon Keizai Shimbun