[กรณีใช้] ระบบตรวจจับสัญญาณความบกพร่อง พัฒนาร่วมกับ Toyota Kyushu เพื่อถ่ายทอดทักษะช่างผ่านการทำงานร่วมกันของมนุษย์และ AI

2021/6/9

บริษัท TRIART (สำนักงานใหญ่: เมืองอิซึกะ จังหวัดฟุกุโอกะ; CEO: Kentaro Imazu) และ Toyota Motor Kyushu Co., Ltd. (สำนักงานใหญ่: เมืองมิยาวากะ จังหวัดฟุกุโอกะ; CEO: Osamu Nagata) เริ่มทดลองระบบตรวจจับสัญญาณความบกพร่องบนสายผลิต Lexus โรงงานมิยาตะ โดยให้คนและ AI ตรวจจับข้อบกพร่องจิ๋วที่ช่างชำนาญสังเกตได้

ระบบนี้ตรวจจับความคลาดเคลื่อนเล็กน้อยของรูปทรงแผงและความแตกต่างของการยืดตัวของแผ่นเหล็กในแผงที่ผลิตจำนวนมากใน “กระบวนการปั๊มขึ้นรูป” ซึ่งใช้แรงกดขึ้นรูปแผ่นเหล็ก โดยอาศัยภาพจากกล้องถ่ายภาพความร้อนที่ติดตั้งภายในเครื่องปั๊ม ความแตกต่างเหล่านี้เป็นตัวชี้วัดสำคัญ เพราะอาจทำให้เกิดรอยร้าวหรือการแตกร้าวหลังขึ้นรูป และอาจนำไปสู่ข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ในอนาคต อย่างไรก็ตาม ที่ผ่านมาการตรวจจับต้องพึ่งพาประสบการณ์และสัญชาตญาณของช่างผู้ชำนาญเป็นอย่างมาก จึงเป็นสาขาที่ทำให้ทักษะดังกล่าวเป็นมาตรฐานทั่วไปได้ยาก

TRIART ใช้เทคโนโลยีเฉพาะของบริษัท Composite AI “4CAS”*1 ซึ่งมีผลงานมากมายด้านการประมวลผลข้อมูลเชิงความรู้สึกโดยอาศัยข้อมูลภาพ โดยนำภาพจากกล้องถ่ายภาพความร้อนมาดำเนินการดังนี้: ① สร้างภาพต้นแบบที่เป็นรูปทรงมาตรฐานของแผง และ ② คำนวณความแตกต่างระหว่างแผงที่ผลิตกับภาพต้นแบบ เช่น บริเวณที่ขยายหรือหดตัว ทำให้สามารถประเมินแผงทุกชิ้นที่ผลิตได้หนึ่งชิ้นทุก ๆ 5 วินาที วิธีนี้ช่วยค้นหากฎเกณฑ์ว่า “เมื่อลักษณะใดปรากฏขึ้น ข้อบกพร่องจะเกิดขึ้นในขั้นต่อไป” จึงตรวจจับสัญญาณความบกพร่องได้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้นด้วยความแม่นยำระดับช่างผู้ชำนาญ สิ่งที่ยกระดับความน่าเชื่อถือและความสามารถในการประมวลผลของการประเมินอย่างมากคือเวิร์กโฟลว์เฉพาะของเรา: งานสร้างภาพ ① ไม่ได้พึ่งการเรียนรู้ของ AI เพียงอย่างเดียว แต่ให้พนักงานกำหนดรูปทรงโดยคร่าวระหว่างขั้นตอน แล้วจึงส่งกลับให้ AI คำนวณต่อ

ไม่สามารถดึงภาพจากเว็บไซต์ต้นทางได้

การเปลี่ยนผ่านสู่ดิจิทัล (DX) ที่ใช้ AI มักถูกมองว่าเป็น “ระบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบด้วย AI” แต่ในงานที่พนักงานมีทักษะอยู่แล้ว หรือเป็นงานที่มนุษย์ตัดสินใจได้เปรียบอย่างชัดเจน การใช้ความสามารถของมนุษย์และออกแบบขั้นตอนการทำงานที่เสริมกันกับ AI จะช่วยเร่งการแก้ปัญหาได้มาก โดยเฉพาะในสถานที่ผลิตที่มีชิ้นส่วนหรือสายการผลิตหลากหลายประเภทจนยากจะนำระบบเดียวไปใช้กับทั้งหมด แนวทางนี้ตั้งอยู่บน Composite AI “4CAS” ซึ่งไม่ได้ทำให้กระบวนการของ AI เป็นกล่องดำ แต่ประกอบด้วย AI ควบคุมหลายชุดที่ทำงานต่อเนื่องกัน ระบบนี้ที่ Toyota Kyushu และ TRIART พัฒนาร่วมกันจึงเป็นตัวอย่างที่ดีของมนุษย์และ AI ทำงานร่วมกันอย่างเท่าเทียมในสถานที่ผลิตจริง

ไม่สามารถดึงภาพจากเว็บไซต์ต้นทางได้

โรงงานมิยาตะของ Toyota Kyushu เป็นฐานการผลิต Lexus ชั้นนำระดับโลก โดยจัดให้มีช่างผู้ชำนาญในแต่ละกระบวนการ และรักษาคุณภาพผลิตภัณฑ์ระดับสูงสุดมาโดยตลอด*2 โรงงานเป็นทั้งสถานที่ผลิตสินค้าและสถานที่สร้างสรรค์เทคโนโลยีการผลิต เราหวังว่าเทคโนโลยีการผลิตใหม่เช่นครั้งนี้จะช่วยให้ช่างผู้ชำนาญมีเวลาและโอกาสขัดเกลาทักษะกับความรู้สึกเชี่ยวชาญให้ดียิ่งขึ้น และเป็นแรงผลักดันให้เรานำเสนอผลิตภัณฑ์ที่น่าดึงดูดยิ่งกว่าเดิม

*1 Composite AI หมายถึง AI แบบผสมผสาน มีผลงานจริงในการประมวลผลข้อมูลเชิงความรู้สึก ซึ่งเป็นการประมวลผลที่ยากต่อการวัดเชิงปริมาณ เช่น การตัดสินถูกหรือผิดจากความรู้สึกของมนุษย์ และยังถูกนำมาใช้ในฟังก์ชันเปรียบเทียบความแตกต่างของ “ระบบเปรียบเทียบภาพและแบบ MIIDEL” ซึ่ง TRIART วางจำหน่ายอยู่

*2 โรงงานมิยาตะได้รับรางวัลแพลทินัมสูงสุดจากการสำรวจ IQS ของ J.D. Power 5 ครั้ง เป็นสถิติสูงสุดร่วม

เผยแพร่ในหนังสือพิมพ์เศรษฐกิจญี่ปุ่นด้วย